来源：5月11日《新华每日电讯》

作者：新华每日电讯记者张建松

椰林、沙滩、海浪。在大地震颤、火焰倒影、人群欢呼声中，搭载天舟六号货运飞船的长征七号遥七运载火箭，飞驰着升上深远夜空，越飞越远，最后变成一个小小光点，融入璀璨星空。

(相关资料图)

5月10日，天舟六号货运飞船在海南文昌航天发射场成功发射，我国空间站应用与发展阶段的首次飞行任务告捷。在此次任务中，中国航天科技集团八院承担着货运飞船推进舱总装、对接机构、太阳电池翼、测控通信、电缆网等关键产品的研制和生产。任务的圆满完成，离不开那些在各自岗位默默奉献、把青春挥洒在璀璨星空的航天人。

天舟六号货运飞船在轨模拟效果图。（中国航天科技集团八院供图）

“每一发任务都不是简单的重复”

钱佳程、邸乔月、王亦凡、吴孝南……在这群“95后”“00后”年轻人中，许多人都是参加过3次以上发射任务的“老航天人”。在北京完成推进舱的一系列测试工作后，他们的任务是将天舟六号推进舱从北京的厂房一路护送到天津码头，再装船运送到海南文昌航天发射场。

“以前，舱体都是水平状态运输，这就需要将一些舱外设备拆下来单独运输，到达发射场后再安装、测试。这次我们研制了全新的产品包装箱，采用公路＋海运的垂直运输方式，除了太阳电池翼产品以外，其他舱外设备都随舱运输，这能减轻在发射场的工作量。”钱佳程自豪地说。

在他和小伙伴的眼里，这套全新的产品包装箱是天舟六号推进舱的“新嫁衣”。“新嫁衣”是用铝合金制成的96立方米豪华空间，里面配置了测控系统、减振系统、自动充排气系统，随时测试着箱内的温湿度、压力、振动与冲击等数据，确保给运送的“宝贝”最舒适的运输环境。

在“宝贝”正式运送前，为了充分验证“新嫁衣”性能，他们还将天舟一号的初样件产品放在包装箱里，从北京开往天津进行了跑车试验，整整开了7个小时，车上的产品测试员随时监测包装箱里的环境状态，每3小时还停车进行一次全面检查。

包装箱里装有2台空调、4台电扇。有了空调为什么还要电扇呢？这是因为运输的时候要给箱内充氮气，确保箱内气压大于外界压力，有效防止海上盐雾进入包装箱侵蚀产品。装上电风扇，是为了让氮气能在箱内均匀分布。

“自从2021年入职，我就赶上了中国空间站建造阶段，发射任务密集，两年内我参加了1次载人飞船任务、4次货运飞船任务。我时刻不敢忘记师傅的叮嘱，每一发任务都不是简单的重复！”钱佳程说。

天舟六号货运飞船八院试验队合影。（中国航天科技集团八院供图）

“成功不等于成熟，成熟不等于可靠”

从天舟一号到天舟六号，货运飞船的对接机构和电源分系统都是由八院研制，称得上是航天“成熟产品”。

“截至天舟五号，货运飞船的对接机构一共对接了11次，其中天舟一号是2.0版对接机构首次亮相，对接了3次，验证了推进剂在轨补加技术；天舟二号对接次数最多，是4次；天舟五号是最快的交会对接，打破了天舟一号6.5小时的纪录，仅2小时便完成了与空间站的交会对接。”八院805所对接机构副主任设计师杨晟曦如数家珍，“成功不等于成熟，成熟不等于可靠。”

产品起运前设置、确认状态，长途运输后开箱检查、状态确认、功能性能一一测试……工作琐碎、平凡，为了做好这些工作，805所在每一个重大节点前都召开风险演练会，把每一个操作、检查、口令一一匹配。只有精心完成好每一项测试，精准确认每一项口令，清晰判读好每一项数据，才能对自己的产品100％放心。

100％放心，是所有航天人的毕生追求。电源系统关系着货运飞船的能源供给，在文昌航天发射场，团队还开展了一系列可靠性、安全性、风险控制等“再设计、再复核、再确认”工作。

厂房内，黄峥、刘俊杰、陈诚等设计师们一起小心地推着一辆灯架车，车上安装着一排排溴钨灯。他们用溴钨灯的光源，照射着安装在展开支架上的太阳帆板。有了光照，太阳帆板就会发电。一根电缆线连接着测试设备，电源分系统设计师王佳伟仔细确认每一块帆板的太阳电池电路的状态。

太阳电池翼检验员姚晓峰从事太阳电池翼的检验和精测已经有30多年。她爬上爬下，对每一块太阳电池翼进行精度测量。每次舱体完成总装进行最后的检查时，她都会通过升降车，升到数米的高空进行最后确认。

“检验员需要把好每一道关，严肃认真的工作态度和细致入微的工作习惯，才能将产品放心地送入太空。”姚晓峰说。谈起产品，她犹如谈起自己的孩子一般，骄傲、不舍。

天舟六号货运飞船八院试验队和天舟六号推进舱合影。（中国航天科技集团八院供图）

一代又一代制“舟”人接续逐梦

从天舟一号到天舟六号，货运飞船推进舱都是由八院149厂总装，这里有“75后”总装掌舵人、有“85后”质量守门人，更有“95后”年轻新秀，一代又一代制“舟”人接续奋斗逐梦太空。

“75后”成大钢是天舟六号推进舱总装掌舵人，他曾先后参与了神舟、天宫、天舟等30余次的总装及试验任务，手中握得住技能，肩上担得起责任。在此次天舟六号任务中，为了配合货物舱后锥段密封状态改造，数十个设备调整到了推进舱里，这给舱内总装工作带来不小的挑战。

成大钢灵机一动：能否像盖房子那样，在舱里搭一个“脚手架”？有了想法，说干就干。他和技术人员一次次地讨论“脚手架”的安装方式，横着装一个，竖着装一个，再借用舱体装一个……经过一轮又一轮的验证和改进，一套由多个部件拼接而成的、可自由组合的水平进舱工装孕育而生，完美地解决了舱内极限位置的设备操作需求。

“85后”缪银山是质量守门人。在每次重要总装工作前，他都会组织工艺员、检验员、操作人员进行现场推演，从而熟悉每个关键操作步骤，识别潜在的操作风险。在他心里，推演工作是再深化、再细化、再熟练的过程，更是最后一次无实物的“表演”，确保了正式操作的万无一失。

“细节决定成败。我们始终把每一艘飞船当作首飞船一样对待，用严慎细实的工作作风和周到细致的工作态度，为产品撑起了一把保护伞。”缪银山说。

一颗勇于探索的好奇心，让“95后”王亦凡很快成长为能独当一面的年轻新秀。了解产品源头是他的“秘籍”。从仪器单机到电缆管路，从结构喷漆到热控多层……时常都有他的身影。通过“跟产式”学习，王亦凡熟悉了各部门协同生产流程，促进了“设计－工艺”联动，建立了以设计要求为源头的产品保证意识。

专注产品自身是他的“重拳”。“现在飞船总装已经从二维图纸升级到了三维模型，这要求我们有一双透视眼，才能更好地把设计文件转化成可操作的结构化工艺。”王亦凡说。他和团队为舱体研制了大容量包装箱、自动化总装操作平台等多个装备，确保了总装工作的有序开展。

星空浩瀚无比，探索永无止境。天河行舟，中国航天人正勇毅前行！

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